废矿物油等环保裂解设备

裂解釜尺寸：φ2800MM*7700MM
裂解釜容积及换热面积：47立方  80平方
冷凝方式及换热面积：水冷 90平方 
主体结构形式：卧式旋转
系统压力：常压
设备占地：长50m宽10米高6m
设备重量：50-60吨
防爆工艺：电器类均配置YB类国标防爆电器
燃料消耗：连续式每天需耗费天然气 600m³/D  需耗费燃料油500L/D
动力、配电系统：该设备配用总动力46.4千瓦。配备智能台式控制柜1台（动力控制、温度、压力数字显示报警及触屏智能操作阀门等功能）。

平均每小时配电30kw  每天配电约500-600度电

生产过程简介
该生产工艺使用机械化绞笼上料，对油泥原材料无要求（不得含有≥5CM的杂质），简单方便、省工省时，减少费用提高了效率。
1、进料：（设一个全封闭式料仓）
物料由提升机将物料送入料仓后，启动喂料阀和喂料绞龙，按照设定标准物料均匀进入绞龙或液压进料机，用进料机将物料送入裂解釜。
2、裂解   
裂解，设定温度350℃--470℃。裂解釜的旋转速度每圈150秒，，油泥裂解完成后渣土进入出渣转换器，由转换器将渣土送入水冷渣仓，渣土由高温冷却至常温自动放入吨包，包装暂存。
3、加热、压力控制
加热采用更环保的燃气加热，高温裂解配用4支30w大卡的燃油机4个燃气喷，均采用智能化控制，保证裂解生产所需正常温度。
该设备生产设计压力常压，正常生产压力0.01MPa--0.02MPa，较大设定压力0.03MPa。在生产过程中由压力控制感应器提供压力感应信号，压力控制系统按照设定的压力，打开或关闭泄压控制阀，同时并发出报警提醒，确保设备的安全生产。
3.4生产流程
生产前应检查电力传动装置是否正常，包括（电路，减速机，鼓风机，引风机，循环水泵），上料绞笼出料绞笼是否正常运行，检查智能配电柜有无故障（故障先联系检修人员，不得直接开动）
上料阶段：上料时打开绞笼上料阀门，氮气吹扫置换釜内气体，通过启动智能配电柜使炉体逆转传动，注意原料杂质（不得含直径为5cm的杂物以免进料出渣时出现损坏绞笼的情况）上料结束时关闭上料电动阀门
生产阶段：生产前检查燃油机、气泵空压机、鼓风机是否正常，检查水封是否缺水，绞笼阀门保持打开状态，出渣阀门保持关闭状态，分汽包排空阀保持打开状态，然后通过智能配电柜操作使炉体正转约为100秒/圈，打开燃油机升温50℃应把分气包排空阀门关闭，慢慢升温至150℃-240℃不可凝气体开始产生，通过燃气回收系统送至炉膛燃烧，根据不可凝燃气量大小依次关闭燃油机台数保持文火状态。（若不可凝气体量大，通过手动阀门送入另一组设备燃烧，若其他设备不需要，可将多余的不凝气送入二燃室），然后慢升温至380--450度。确保裂解干净。不可凝燃气减少，
氮气吹扫系统；主要对处理釜、气包、冷凝器、油气分离器及水冷渣仓等吹扫，把不凝可燃气置换成氮气。保证设备生产的安全性。
出渣系统；出渣前应当通过智能电柜把绞笼阀门关毕，灰渣冷却系统打开传动，循环水泵打开。重油阀门打开有微量重油必须先放掉以免黏在出渣绞笼上。重油放完后应当关闭重油阀门。炉体反转开始出渣1-1.5小时结束出渣。